Клееный брус для изготовления современных деревянных окон
Брус для окон - это высокотехнологичный продукт с уникальными физико-механическими показателями. Он в несколько раз прочнее массива, совершенно неподвержен деформации (при соблюдении технологии изготовления), долговечен, и просто красив. Особенности технологии производства деревянных окон: Первый этап. Для начала необходима сосна, произрастающая в северных районах нашей родины. Обусловлено это тем, что, на севере зима длинная а лето короткое и сухое, поэтому расстояние между годовыми кольцами минимальное. Сосна из средней полосы имеет более широкие кольца обильно нарастающие за более продолжительное лето. Следует заметить, что, чем толще годовое кольцо у сосны тем большую она имеет рыхлость, а следовательно и брус из нее выйдет с очень низкими показателями по прочности, атмосферостойкости и негоден для производства деревянных окон. Итог: годовые кольца частые (3.5 мм) - брус прочный, устойчив к покоробленности и грибковым заболеваниям древесины. годовые кольца редкие, с толстым промежуточным слоем - брус из такой древесины вряд ли подойдет для изготовления деревянных окон по настоящему высокого качества.
Этап второй. Из спиленного дерева, мы берем только самую качественную древесину. Обрезаем крону, с того места где начинается чрезмерная сучковатость (надо заметить, что, как раз у северной (ангарской) сосны из за сурового климата сучки концентрируются на самом верху). Полученное бревно распиливаем на доски радиально*. Доска полученная радиальным распилом имеет более серьезные механические показатели, и предсказуемые изменения геометрии, которые мы сможем использовать во благо, но об этом позже, в разделе "изготовление бруса". Итог: доска радиального распила намного лучше будет держать заданные размеры после правильной сушки. Третий этап Сушка. Высушивание досок до 10%(+-2%) влажности крайне необходима, так как именно при высыхании дерева его причудливо изгибает и "крутит". Собрать изделие из сырого бруса - это фактически подписать ему "смертный приговор". Итак, мы сушим нашу доску в арендуемых сушках, ни на шаг не отходя от технологии, после чего доска теряет большую часть напряжения* и готова к получению из нее клееного бруса. Итог: сухая доска - ключевой момент. Четвертый этап, изготовление клееного бруса для деревянных окон. На высушенной доске специалист отмечает проблемные места: сучки, смоляные карманы, участки дерева поменявшие цвет в силу разных причин. Следующий рабочий на циркулярном станке вырезает эти участки. На выходе имеем идеальные по качеству отрезки доски (ламели), которые отправляются на следующий станок, где на их торцах протачивают зубчатое соединение (на шип).
Ламели, для изготовления деревянных окон, имеющие на торцах зубцы, легко соединить друг с другом, что и делает следующий работник. Все это выглядит так: торцы ламелей промазывают клеем (экологически чистым), затем присоединяют одну к другой. Получаемая сращенная доска по мере удлинения поступает в станок, который отрезает ее при достижении доской заданной длины и тут же прессует дабы соединения надежно вошли одно в другое. Дальше сращенную доску склеивают на специальном станке в три слоя. Получается трехслойный клееный брус, который поступает на следующий участок производства, где он укладывается в ряд на спец.пресс. Пресс воздействует на брус определенное технологией количество времени, при этом состояние процесса контролирует автоматика.
В связи с тем, что стоимость сырья для изготовления деревянных окон, изначально высокая, экономить на сушке материала нет смысла. Поэтому мы сушим доску в арендуемых сушках фирмы "Хильдебранд", управление которых полностью автоматизировано. В сушильных камерах такого типа даже предусмотрена возможность законсервировать, при аварийном сбое электроснабжения. Качество сушки в других камерах зачастую зависит от профессионализма оператора, а полагаться на человеческий фактор не хочется. Качество сушки оценивают не только по равномерной влажности в 8%, но и по сведению к минимуму напряжений древесины. Если напряжение имеет место, то оно приводит к покоробленности деталей деревянного окна и трещинам, что недопустимо.
После этого, такова технология, брус вылеживается некоторое время. Вот оконный брус готов, осталось лишь откалибровать его. Для данной процедуры используем так называемый четырехсторонний станок, в котором брус строгается под размер 78х78 одновременно с четырех сторон а также из него вырезается штапик. У Вас возник вопрос: - Зачем так сложно, клеить брус из нескольких частей, да еще эти части срaщены из отрезков, хм.. странно все это.... Почему бы не вырезать сразу из бревна? Отвечаем: Любая доска, брусок, вырезанная целиком из массива стремится прогнуться, закрутиться "винтом". Дерево это ведь живой, природный материал и даже после сушки доска пытается проявить свою индивидуальность. Собственно для этого их нужно склеить вдоль, друг с дружкой, что бы они направляя свою упругость друг против друга компенсировали напряжение. Таким образом клееный брус из досок радиального распила, уже не изменяет своих линейных размеров. Еще очень важно избавить доску (для изготовления деревянных окон) от сучков и участков доски прилегающих к ним. Это крайне необходимо т.к., этот сучек, с его "окрестностями", может проявить свой нрав, а именно, выгнуть "завернуть" идеально обработанный брус, а то и все изделие. Смотреть на искореженное деревянное окно специалисту больно, а потребителю еще больнее. Итог: Брус готов. Все технологические моменты выдержаны.
Радиальный распил*- Доска, если смотреть на нее с торца, имеет наклон волокон от 90 до 60 градусов.
Напряжение доски*- Это стремление доски, принять положение, отличное от прямого. Данное свойство обладает упругостью и изменяется по мере потери доской влажности.
Материал, Инструмент.
Мы уже называли две важных составляющих производства деревянных окон: оборудование и инструмент. Третьим важным условием является хорошее сырьё. Очевидно, что на каком бы качественном оборудовании мы ни работали, низкопробная рыхлая древесина, даже прекрасно обработанная, очень быстро теряет внешний вид и полезные свойства. Для производства окон мы используем клееный брус, а на момент запуска производства поставщиков клееного бруса в России было крайне мало. Путем проб и ошибок было выяснено, что предлагаемый на отечественном рынке клееный брус, как правило, имеет высокую стоимость и несопоставимое с нею низкое качество. Исходя из этого печального факта было принято решение, производить брус для окон своими силами, для чего было закуплено оборудование для выпуска сравнительно небольшого количества клееного бруса - 5 кубов в смену, исключительно для внутренних нужд. И сразу новая проблема - поставки качественного материала. Причина в том что, наши отечественные поставщики не привыкли к радиальному распилу бревна, а пилят "как хотят". И все же мы нашли поставщиков, грамотно распускающих бревно на доски. Нам поставляют доску в сыром виде из Тюменской области, а в зимний период - из Иркутской области. Малые объемы производства бруса, аккуратность при обработке, строжайшее соблюдение технологии позволило нам продавать наш брус на отечественном рынке наряду с нашими деревянными окнами.
Сушка доски.
В связи с тем, что стоимость сырья для окон изначально высокая, экономить на сушке материала нет смысла. Поэтому мы сушим доску в арендуемых сушках фирмы "Хильдебранд", управление которых полностью автоматизировано. В сушильных камерах такого типа даже предусмотрена возможность законсервировать, при аварийном сбое электроснабжения. Качество сушки в других камерах зачастую зависит от профессионализма оператора, а полагаться на человеческий фактор не очень хочется. Качество сушки оценивают не только по равномерной влажности в 8%, но и по сведению к минимуму напряжений древесины. Если напряжение имеет место, то оно приводит к покоробленности деталей окна и трещинам, что недопустимо.
